現場・サプライチェーン（モノ・現場）に課題あり

設備保全・点検・メンテナンスを効率化したい

設備点検や保全業務を効率化し、稼働停止リスクを減らしたい

課題の定義（何が起きていて、誰が困るか）

何が起きているか

工場の機械やオフィスビル等の点検作業が「紙台帳」やチェックシートで行われて異常の予兆が検知できず、突然の故障（ダウンタイム）が多発。また熟練者の経験による点検ノウハウが若手へ継承されない状態です。

誰が困っているか

設備保全・メンテナンス部門、工場施設管理者、経営層

突発的な設備トラブルによるライン停止（ダウンタイム）は、甚大な生産機会・売上の喪失と納品遅延に直結します。また紙による形骸化した点検は深刻な人身事故（労災）を生む原因となり社会的信用を失墜させます。

自社に最適な手段を選ぶための主なチェックポイントです。

判断軸	SaaS	機器	BPO
点検情報のデジタル一元化	点検設備管理システム等で修理履歴やマニュアルを現場タブレット等でデータ・一元化。	センサー等による状態監視。	設備管理・見回り業務そのものを外部のファシリティマネジメント会社等に一部委託。
状態基準保全（予知保全）の実現	自社の現場作業員に対しタブレット等で正しく点検実績を入力させるルールが敷ける組織向け。	自動で機器の異常を検知したい場合。	自社に保全の専門・余裕要員がおらず、点検の実働自体をプロにお願いしたい企業。
点検・監視の物理的アウトソース	人間が目視等で行う保全業務の「圧倒的効率化」。	IoT機器設置による「24時間の状態・波形の監視と自動取得」。	点検作業等のアウトソースによる自社の「人的負担の低減とプロ化」。

向いているケース

タブレットを用いた設備保全システム（CMMS等）を導入し、紙の点検表を廃止したい企業。過去の故障履歴やマニュアル・図面等を現場で即座に参照し、若手でも一定の高品質で点検作業を行える環境（効率化）を作りたい場合。

向かないケース

設備が一つもネットやWi-Fiに繋がらない、または安全上現場にスマホ等を持ち込めない過酷なアナログ設備環境。まずは現場の通信インフラや社用端末の支給を物理的にクリアしないとクラウドシステムを利用できません。

導入・運用での注意点

システムに登録する「最初期の設備台帳マスターデータ作成」が最大の障壁です。古い設備は図面がなく名前も属人的に呼ばれている等があるため、システム導入前に全社の「設備の命名規則の棚卸しと統一」が必要です。

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向いているケース

多数のオフィスビルや自社で手に負えない特異な設備の管理時などにおいて、点検実務や警備等のファシリティマネジメントの実行そのものを外部の専門BPO（ビルメンテ会社等）に丸ごと委託し、自社の維持管理コストをゼロにしたい場合。

向かないケース

自社の製造の中核・利益に直結する完全特注の専用製造装置のメンテナンス。外部のビルメンテ業者等では制御プログラムの構造や独自の機構を理解・保守不可能なため、自社の専門エンジニアによる内製保全が必須です。

導入・運用での注意点

外部委託する場合に「修繕工事の要否の最終判断」まで丸投げすると過大・不要な修繕工事費をむしり取られるリスクがあります。点検報告は外部から受けるが、修理の実施（数百万の予算化）は自社で経営判断するガバナンスが必須。

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