現場・サプライチェーン（モノ・現場）に課題あり

生産計画・進捗・工程を最適化したい

生産工程や進捗を最適化し、業務効率や生産性を向上したい

課題の定義（何が起きていて、誰が困るか）

何が起きているか

工場などの製造現場において、生産体制（人員・設備）に対する計画立案が属人的で、途中の仕様変更や特急の飛び込み案件への柔軟な対応ができていません。工程ごとの進捗状況が見えず納期遅れや手持ち無沙汰の工数ロスが発生しています。

誰が困っているか

製造現場の責任者・工場長、生産管理部門、経営層

工場の「稼働率（生産性）」が著しく低下し投資対効果が下がります。また頻発する納期遅延により顧客（発注元）の信用を失うだけでなく、無理なスケジュールを取り戻すための悪質な残業増加と、それに伴う重大な労働災害・事故を誘発します。

自社に最適な手段を選ぶための主なチェックポイントです。

判断軸	SaaS	機器	BPO
計画のシステム化とリアルタイム見直し	生産管理システム等の導入で、各工程ごとの進捗状況のリアルタイム共有と計画の自動最適化。	センサー等での「実績」の自動収集。	現状のプロセスのムダを省く、生産技術・業務効率化の高度な専門コンサルティング。
現場の進捗のデータ化・蓄積	製造業特有の複雑さをシステムに反映させる現場側の理解と運用ルール徹底が必要。	人間によるシステム入力を省力化。	自社のシステムでカバーできない「根本の業務プロセスの非効率」を第三者視点で改善したい場合。
属人化からの脱却とノウハウ承継	利用コストのほかに現場のタブレット等インフラ整備が必要な場合あり。	各設備等への後付けセンサー費用等の投資。	コンサル等によるBPR費用は要件に応じて変動し高額。

向いているケース

生産スケジューラ（APS等の計画最適化SaaS）やクラウド生産管理システムを導入し、飛び込み案件やトラブルによるスケジュールの変更をワンクリックでシミュレーション・リアルタイムの全体最適化と現場タブレット等での進捗共有を行いたい企業。

向かないケース

多品種少量生産の極みとも言える「完全ワンオフの特注試作品」だけを毎回手作業に近い形で作っているような工場等。案件ごとの標準化された工程が存在しないため、計画システムに入れ込める前提のデータがなくSaaS機能を持て余します。

導入・運用での注意点

生産計画システムは「正しい実績データ」が現場から入力されなければ使い物になりません。工員に負荷をかけないよう、タブレットやスマホ・バーコードなどで「完了ボタンを1タップ」する程度の簡単な入力運用ルールと現場説明が定着の鍵です。

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