スマートFの導入事例【宮川化成工業株式会社 様】

宮川化成工業株式会社様は、広島・滋賀・大阪の3つの事業部があり、広島事業部と滋賀事業部は出荷管理のシステム導入から始まり少しずつシステム化されていたのですが、大阪事業部のシステム化は全くの手付かずで、アナログな業務がたくさんある状態でした。 なかでも、エクセルで管理する現場の作業日報については、製造工程が非常に多くリードタイムが長い事に比例して、日報の枚数や内容の項目が多く、また手書きによる書式のバラつきで、入力作業に毎日数時間も費やしていました。 大阪事業部のシステム化検討のきっかけは、月次会議で社長から他事業部のバーコードを使ったシステム導入で効果がでた事例紹介があったことです。そこから、大変負荷が高くアナログ作業の象徴のような手書きとエクセル入力を行っている生産の進捗管理を変えたいという社員の意見があがり、工程管理のシステム導入を本格的に検討され始めました。

工程管理のシステム導入を検討し始めてから、展示会で実際のシステムを見たり、資料請求をしたりと複数社のシステムを検討されていたのですが、操作が簡単そうであった点が「スマートＦ」に決めた理由のひとつでした。 また、費用対効果や自社の生産管理との合致といった懸案事項を考えた時、それらを解決できるシステムが、最小限の機能でスモールスタートができ、運用後の機能拡張性も高い「スマートＦ」だったことが決め手となりました。

【導入前】 平均の生産工程が10工程と多く、進捗を把握するために、各現場作業者が手書きで作業日報を記録し、それを集めて事務所で毎日4時間以上かけてエクセルにまとめていた。さらに、進捗の反映が1日後になってしまうため、急ぎ案件があると結局現場に都度確認する必要があった。 【導入後】 各現場作業者の作業日報がバーコードで簡単に入力できるようになった事で、事務所での集計作業が一切なくなり、集計担当者が別の作業にあたれるようになった。 また、作業進捗がリアルタイムで見えるようになり、急ぎの案件の際の現場への都度確認がなくなった上、最新の進捗状況に応じて作業を調整したり、最適な生産計画を臨機応変に作成できるようになった。