TPiCS-Xの導入事例【綾目精機株式会社 様】

決め手となったのは、「綾目精機の製造工程はきわめて複雑で多岐に渡るため、単純なパッケージソフトではなくて、設定を変えたり機能を選択できなければなりません。こうした価格／性能比を見てTPiCSが妥当であると判断したのです」と取締役統括副部長（取材時：2019年9月4日時点）の秋田淳二氏は話す。 日創が求めたのは生産管理の中でも、とくに製品別原価管理を適切に行うことだった。早速、山下奉昭本部長（当時、現取締役事業本部長）、秋田氏（当時、統括サブマネージャー）を中心に製造部長と営業部長、事務部門の担当者から構成されるプロジェクトチームを結成し、親会社が求める製品別原価管理のほか、在庫管理、受注管理、売上管理、そしてトータルとしての生産管理システムの運用を急ぐことにした。6月には経理や管理業務に詳しい渡部敬宏氏が加わり、以後、渡部氏がプロジェクト事務局の役割を果たすことになった。 日創の求める原価管理を達成するためには、マスター整備及び生産管理業務が必須である。TPiCSを活用するにあたり、整備するマスターは約3000製品あり、アイテム数は約2万あることがわかった。現場の事務部門もパソコン操作に不慣れで、マスター整備に時間はかかりましたが、皆で慣れていこうとマスター整備を進めた結果、受注、出荷管理、外注管理、資材調達の発注管理など、TPiCSの活用分野を広げていくことができた。

関係者全員が参加意識を持ち、TPiCSの理解を深めたことで成果が生まれてきている。

2018年9月より、同社のその後の生産管理システムの運用に大きなインパクトを与える取り組みが始まった。 模造紙に社内のすべての業務フローを書き、それをツールとして関係者全員で改善活動を行うというものだ。模造紙に書いたものを床に置き、その周りに人が立てば、全員が同じものを見ることができる。簡単に言えば業務の「見える化」である。 模造紙には業務フローと合わせて、あらかじめTPiCSでできているところと、できていないところを書いておく。各人が現状の課題や、改善すべき点などを書き出して模造紙に貼っていく。「実は、業務遂行上の問題点として指摘を受けたことが、TPiCSの機能を使えば簡単に解決することが結構あり、皆がTPiCSに興味を持つようになりました」（渡部氏）。このことで、全員が参加意識をもって理想的な生産管理システムの実現に向けてモチベーションをあげていくことができた。活動は2018年の年末まで週に1回のペースで続けて、問題点や解決策を洗い出し、TPiCSの設定に反映している。 目標とする個別原価管理やきめ細かな生産管理はまだ実現できていないが、年に4回の棚卸しを行った当初は4日かかっていた棚卸しが1.5日ですむようになり、月次決算に要する期間も半減するなどの成果が生まれてきている。